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Forno fusorio di Pertica Alta e metodi di fusione del ferro

Forno fusorio di Pertica Alta e metodi di fusione del ferro

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Dati generali sul Forno fusorio di Pertica Alta

In località Granolze a Livemmo di Pertica Alta nella valletta di Fusio, nei pressi del torrente Tovere, è stato riportato alla luce rimpianto di un antico forno fusorio per fabbricare la ghisa.

Epoca di costruzione

Le prime notizie relative alla lavorazione del ferro nella zona delle Pertiche risalgono all'epoca medioevale, infatti dagli antichi documenti sappiamo che nel 1315 la famiglia Alberghini aveva fatto costruire un forno per la produzione del ferro.

Questa famiglia, dopo un violento sisma, si era poi trasferita in Pertica Bassa,
Forno Fusorio Epoca di declino

Di sicuro sappiamo che il forno fusorio, recentemente riportato alla luce, cessò la sua attività nel 1848 dopo una plurisecolare attività di produzione della ghisa.

La Compagnia del forno, unica proprietaria dell'impianto, decise in quella data di fermare l'impianto a causa della prevalente concorrenza degli stati del nord Europa.

Schema e descrizione del cannecchio

Il cannecchio era una macchina che, quando prendeva il via, non si fermava mai; funzionava il dì e la notte restando accesa per molti mesi, a volte anche per un anno.

Il termine deriva dalla parola "canniccio", la torre in pietre squadrate legate con malta, posta all' interno del forno in cui era ridotto, cioè bruciato, il minerale di ferro e il carbone.

In una campagna di fusione si potevano ottenere fino a 2800 q.li di ghisa.
Le materie prime indispensabili per l'attività minerario metallurgica

Il ferro si ottiene con la escavazione del minerale.

Il primo ferro utilizzato veniva raccolto in superficie: si trattava di piccole quantità rinvenute presso gli affioramenti dei filoni detti sideriti.

L'estrazione del ferro richiedeva da parte degli uomini numerose competenze e requisiti.

Il minerale di ferro estratto nel suo stato originale non è subito lavorabile, ma ha bisogno di una serie di trattamenti che lo trasformano in metallo.

Nei pressi della miniera doveva subire una prima operazione di cottura, detta arrostitura o torrefazione, che permetteva di privarlo in parte delle sostanze non ferrose.

Il materiale così ottenuto veniva quindi avviato ai forni e alle fucine dove subiva ulteriori operazioni di riscaldamento.
In ognuna di queste fasi si utilizzava come combustibile il cosiddetto carbone di legna.

Le quantità necessarie erano molto grandi: si è infatti calcolato che per realizzare la prima trasformazione del minerale e la successiva fucinatura, con l'impiego di un quintale di carbone di legna si ottenevano 23 kg di ferro lavorato.

Il poiat è un vecchio metodo per produrre il carbone ricavandolo dalla legna.

Per costruirlo bisognava procedere attraverso varie fasi:

All' inizio bisognava tagliare molta legna (30 quintali), non troppo grossa e tutta della stessa dimensione.

Bisognava poi trovare il posto adatto: un luogo pianeggiante e riparato dai venti perché la combustione doveva avvenire in modo regolare; un tempo si costruiva nelle "ial" che sono vallettine naturali.
Si piantava prima un bastone nel mezzo, verticale e alto un metro e mezzo o due, poi attorno al palo si mettevano tanti piccoli legnetti che formano una specie di camino.

Si metteva per terra un lungo bastone, che, una volta costruita la catasta veniva sfilato e poi reinserito nel cunicolo per L' accensione del poiat.

Attorno si mettevano i bastoni e si costruiva una specie di cupola.

Si ricopriva di foglie non troppo secche per far respirare il fuoco.

Si costruiva una "cintura" di rami di nocciolo e alla fine si ricopriva tutto di terra.

Una volta acceso, il poiat doveva essere sorvegliato continuamente, giorno e notte affinché non si formassero buchi.

Ogni giorno veniva cambiata la terra che diventava ottimo concime per i fiori.

Restava acceso per circa 36/40 ore.
Il carbonaio si accorgeva che il carbone era pronto, quando si formava un cerchio di fuoco attorno a tutta la base del poiat, e si diceva che il fuoco era "arrivato in terra" e cioè che aveva bruciato tutta la legna e smetteva di fumare.

Quando finiva di bruciare, bisognava togliere delicatamente la terra e poi con un rastrello speciale si estraevano i bastoni carbonizzati.

Quelli che erano circa 30 quintali di legna si riducevano a circa 6 quintali di carbone, cioè 1/5 della legna impiegata.

Il giorno dopo il carbone, ormai freddo, veniva collocato in sacchi che potevano essere venduti.

Prima di iniziare la vera e propria campagna di fusione, c'era il periodo dello scaldo del forno (che poteva durare anche dai 15 ai 20 giorni), durante il quale la "macchina" fusoria era accesa senza lavorare nessun materiale.

Considerato questo lungo periodo morto, gli operatori avevano tutto l'interesse, una volta avviata la produzione, a sfruttare al meglio l'impianto, tenendolo acceso a lungo.
Si avviava poi la fase della produzione effettiva attraverso la "carica" del forno, cioè si immettevano dall'alto "palate" di carbone e vi si aggiungeva una adeguata quantità di minerale di ferro.

La carica veniva poi ripetuta inserendo strati di carbone e minerale fino a riempire adagio adagio la struttura.

Ci volevano molte ore per queste operazioni.

Il numero delle cariche variava secondo la grandezza del forno.

Il minerale consisteva in pietre sminuzzate e ben lavate dal terriccio, pezzi che generalmente avevano le dimensioni di una noce o di una pallina da tennis.

IL carbone invece doveva essere il più asciutto possibile, per questo a Livemmo erano stati costruiti tanti depositi coperti che oggi sono stati recuperati dallo scavo.

Solitamente erano necessarie dalle 8 alle 12 persone per far funzionare un forno. L'impianto era portato a una temperatura di 1200 gradi, che riduceva il materiale (carbone, minerale e fondente) trasformandolo in ghisa.
La fiamma era ravvivata attraverso l'aria Continua, prodotta nei tempi più antichi dai tradizionali mantici.

A partire invece dal XVII secolo, l'aria da insufflare nell'impianto di fusione era ottenuta grazie alla tromba idroeolica, un complesso congegno che, attraverso la forza dell'acqua, produceva l'ossigeno.

Raggiunta la temperatura ottimale, il materiale si fondeva; il maestro, responsabile tecnico dell'impianto, doveva individuare, attraverso la sua abilità e l'esperienza acquisita negli anni, l'avvenuta fusione.

Egli riconosceva il momento più opportuno per dar luogo alla colata della ghisa attraverso due segnali provenienti dall'impianto: il colore del fumo e il rumore.

Quando il materiale iniziava a colare, i collaboratori del maestro, con appositi arnesi, bucavano il forno alla base e la ghisa liquida sgorgava per poi raffreddarsi in stampi di piccole dimensioni, necessari perché fosse poi facilmente trasportata nelle fucine grosse per essere rilavorata.
Dopo questa fase produttiva, il semilavorato veniva successivamente condotto nelle fucine piccole, localizzate ad esempio a Odolo e a Casto, nelle quali si producevano attrezzi agricoli: armi, chiodi, tenaglie, vanghe, brocche per scarponi da montagna e altri utensili impiegati dai contadini.

Il modo empirico di insegnare era l'esperienza, perché il maestro teneva le proprie conoscenze per sé; si diventava bravi sbagliando.

Il sapere e tutti i segreti di quest'arte erano svelati e trasmessi solo ai parenti e ai propri discendenti, che ambivano a continuare il mestiere.

In quegli anni, infatti, non essendoci ancora le scuole professionali, possedere determinate conoscenze significava guadagnare di più ed essere richiesti e contesi come maestri del mestiere.



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